تست های غیر مخرب ( NDT) جوش

تست های غیر مخرب ( NDT) جوش

درمرکز تست جوش مشهد تست های غیر مخرب(NDT ) به شرح زیر صورت میگیرد
تعریف تست (NDT) : به مجموعه از روشهایی گفته میشود که برای کنترل کیفیت قطعات و…. درتمایی مراحل ساخت و تولید مورد استفاده قره مگیرد و از مزایای این روش میتوان اشاره کرد به کنترل کیفیت و کاهش هزینه ها اشاره کرد .
موارد کلیدی که در طراحی تست های غیر مخرب :

درمرکز تست جوش مشهد تست های غیر مخرب(NDT ) به شرح زیر صورت میگیرد
تعریف تست (NDT) : به مجموعه از روشهایی گفته میشود که برای کنترل کیفیت قطعات و…. درتمایی مراحل ساخت و تولید مورد استفاده قره مگیرد و از مزایای این روش میتوان اشاره کرد به کنترل کیفیت و کاهش هزینه ها اشاره کرد .
موارد کلیدی که در طراحی تست های غیر مخرب :

  • :اولین مرحله مشخص کردن عیب (NDT) می باشد
    ** : رعایت استاندارد ها در تست (NDT)
    در ادامه
    تست های جوش غیر مخرب به 6 دسته تقسیم میشود که در مرکز تست جوش مشهد بازرسین شرکت به تمامی تست ها مسلط هستند که روش های بازرسی به شرح زیر می باشد .
    1: بازرسین چشمی (VT)
    2: مایعات نافذ(PT)
    3:تست ذرات مغناطیسی (MT)
    4: تست فراصوتی (UT)
    5:تست پرتو نگاری یا رایو گرافی
    6: تست امواج گردایی

تست VT یکی از روش های بازرسی غیر مخرب در قطعات و تجهیزات می باشد.

این تست بر اساس مشاهده و حواس 5 گانه بازرس استوار است.

در ادامه با اساس کار این روش و 3 مرحله اصلی بازرسی چشمی جوش آشنا می شوید.

1 تست VT

این روش اولین راه از مجموعه روش های بازرسی غیر مخرب برای قطعه و یا تجهیزات می باشد.

در تست جوش VT، بازرس بدون استفاده از ابزار خاصی و صرفاً با استفاده از حواس 5 گانه خود، اقدام به بازرسی قطعه می نماید.

بازرسی جوش VT پیش درآمدی برای دیگر روش های NDT می باشد.

تست VT اول

معمولاً ابتدا از بازرسی چشمی جوش به عنوان یکی از روش های بازرسی غیر مخرب استفاده می شود.
سپس در صورت تایید از روش های دیگر NDT برای بازرسی درون قطعه استفاده می شود.

البته گاهی اوقات که بازرس در تست جوش VT، به وجود یا عدم وجود ناپیوستگی ها شک می کند نیز، از روش های مکمل برای آزمایش سطح استفاده می شود.

این آزمون به 2 روش مستقیم و غیر مستقیم انجام می شود.

در روش مستقیم بازرس فقط از چشم خود برای مشاهده سطح و ناپیوستگی ها استفاده می کند.

اما در روش غیر مستقیم بازرس از انواع وسایل مختلف مثل دوربین ها، ذره بین ها، بورسکوپ و …. برای مشاهده سطح استفاده می کند.

این روش هم به صورت هم زمان و هم به صورت غیر هم زمان انجام می شود.

در روش هم زمان بازرس در همان لحظه عیب را مشاهده می کند و به تفسیر آن می پردازد.

اما در روش غیر هم زمان، ابتدا از قطعه فیلم تهیه می شود و
سپس بازرس در زمانی دیگر اقدام به مشاهده فیلم و انجام فرآیند بازرسی و تفسیر می کند.

تست جوش VT

2 وسایل مورد استفاده در تست VT

در این آزمون اغلب از وسایلی استفاده می شود که به اندازه گیری ناپیوستگی ها و دیگر نقاط جوش کمک می کند.

به این تجهیزات گیج جوشکاری گویند.

گیج های جوشکاری در انواع مختلف توزیع می شوند که هرکدام توانایی اندازه گیری یک یا چند خصوصیت مختلف فلز جوش را دارند.

پر کاربرد ترین گیج مورد استفاده در جوشکاری گیج کمبریج می باشد که توانایی اندازه گیری چندین پارامتر مختلف را دارد.

این را هم ببینید
کاربرد گیج جوشکاری کمبریج
همچنین در تست VT غیرمستقیم از ابزاری استفاده می شود که به دید بهتر بازرس کمک کند.

برای مثال می توان به انواع دوربین ها، آینه ها و ذره بین ها اشاره کرد.

گیج جوشکاری

3 مراحل انجام تست VT

به صورت معمول تست جوش VT در 3 مرحله انجام می پذیرد:

مرحله اول : قبل از شروع فرآیند جوشکاری
در این مرحله، بازرس بر اساس دستور العمل جوشکاری اقدام به بررسی شرایط جوشکاری، تجهیزات و نحوه آماده سازی قطعه می کند.

مرحله دوم: در حین فرآیند جوشکاری
در زمان انجام جوشکاری توسط جوشکار، بازرس باید بر پیاده سازی درست دستورالعمل جوشکاری توسط جوشکار اطمینان حاصل نماید.

مرحله سوم: پس از فرآیند جوشکاری
مهم ترین مرحله در بین مراحل بازرسی جوش می باشد.

در این زمان بازرس به بررسی جوش برای یافتن هرگونه ناپیوستگی و ایراد می پردازد

  • مجموعه جوش فورجینگ با دارا بودن آزمایشگاه های مجهز خاک،جوش وبتن آماده همکاری با سازنده محترم می باشد

راديو گرافی (Radiographic Inspection)

راديو گرافی (Radiographic Inspection)

پرتونگاری يکی از روش های آزمايش غير مخرب می باشد که نوع و محل عيوب داخلی و بسيار ريز جوش را نشان می دهد . در اين روش از دو نوع پرتو X و گاما را مورد استفاده قرار دهند . اشعه گاما به خاطر طول موج کوتاه خود می تواند در ضخامت های نسبتاً زيادی از مواد نفوذ کند ، در ضمن تابش اشعه به قطعه مورد پرتونگاری در مورد اشعه گاما نسبت به اشعه X بسيار طولانی تر می باشد . در آزمايش پرتونگاری يک عکس از وضعيت داخلی فلز جوش گرفته می شود . در حين عکس برداری ، فيلم در يک طرف و منبع پرتوزا (X يا گاما) در سمت ديگر قطعه قرار می گيرد . پرتو راديويی در ضخامت فلز نفوذ کرده و پس از عبور از اين ضخامت لکه ای بر روی صفحه فيلم ايجاد می کند . ميزان جذب پرتوهای راديويی توسط مواد مختلف متفاوت است . نفوذ گل ، حفره گازی ، ترک ها، بريدگی های کنار جوش و قسمت های نفوذ ناقص جوش ، تراکم کمتری نسبت به فولاد سالم دارند . بنابراين در حوالی اين قسمت ها پرتو بيشتری به سطح فيلم می رسد و عيوب فلز جوش ، به صورت لکه های تاريکی بر روی فيلم ثبت می شوند . اين شيوه پرتونگاری حضور معايب مختلف در فلز جوش و فلز پايه را مسجل کرده و اندازه ، شکل و محل آنها را ثبت می کند .

مزايای راديوگرافی :

  1. برای بررسی عيوب عمقی موثر و مفيد است .
  2. مواد فلزی آهنی و غير فلزی را می توان راديوگرافی کرد .
  3. محل عيوب و شکل ظاهری عيب را می توان در فيلم راديوگرافی ملاحظه نمود .
  4. مستند سازی به صورت فيلم راديوگراف

معايب راديو گرافی :

  1. گران بودن ابزار و وسايل کار
  2. نياز به اتاق تاريک برای ظهور و ثبوت فيلم
  3. تنظيم دستگاه و تجهيزات زمان بر است
  4. حداکثر 75 ميليمتر از عمق فولاد را می توان به طور موثر راديوگرافی کرد .
  5. خطرات اشعه راديو اکتيو است .
  6. عيوبی که عمود بر جهت انتشار امواج هستند با اين روش به خوبی آشکار نمی شوند .

عيوبی که می توان با بازرسی راديوگرافی تشخيص داد عبارتند از :

  1. خلل و فرج
  2. ترک
  3. سرباره محبوس شده
  4. نفوذ ناقص و ذوب ناقص
  5. خوردگی کنار جوش
  6. ضخامت جوش يا قطعه کار

معيارهای پذيرش عيوب مطابق استاندارد AWS D1.1 عبارتند از :

کيفيت جوش تحت بار استاتيکی :

  1. جوش ترک نداشته باشد .
  2. ذوب کامل بين فلز جوش و فلز پايه و بين پاسها حاصل شده باشد .
  3. چاله جوش ها پر شده باشد .
  4. بريدگی کنار جوش طبق اين شرايط قابل قبول است .
  • ضخامت ورق کمتر از 25.4mm بريدگی نبايد بيشتر از 1mm باشد . در 50mm از 305mm طول جوش حداکثر مقدار بريدگی لبه جوش می تواند 1.6mm باشد .
  • در ضخامتهای ورق های بيشتر از 25.4mm عمق گودی نبايد از 1.6mm برای هر طول جوش افزايش می يابد .
  1. مجموع قطر حفره های قابل رويت (1mm) يا بزرگتر بر روی سطح جوش در 25.4mm طول جوش نبايد از 10mm تجاوز کند ، مجموع قطرها نبايد در هر 305mm طول جوش از 19mm بيشتر باشد .
  2. اندازه جوش گلويی چنانچه در مجموع طول يک جوش از ده درصد آن تجاوز نکند ، می تواند به ميزان 1.6mm از اندازه واقعی آن کمتر باشد در جوش های جان و بال تيرها در دو طرف تير طول معادل ، نبايد کمتر از دو برابر پهنای آن باشد .
  3. در جوش های شياری با نفوذ کامل اتصالات لب به لب عمود بر جهت تنش های حساب نشده ، نبايد حفره های استوانه ای وجود داشته باشد . برای جوش های شياری ديگر نيز حجم محدود حفره های 1mm نبايد از 10mm در هر مورد جوش تجاوز کند و همينطور در 305mm از 19mm بيشتر باشد .
  4. بازرسی چشمی بايد بلافاصله پس از سرد شدن تمام جوش در درجه حرارت محيط انجام پذيرد . معيار پذيرش برای ASTM در فولادهای A514 و A517 بازرسی چشمی پس از حداقل 48 ساعت از اتمام جوشکاری انجام می گيرد .

کيفيت جوش تحت بار ديناميکی :

  1. جوش ترک نداشته باشد .
  2. ذوب کامل بين فلز جوش و فلز پايه و بين پاسها حاصل شده باشد .
  3. کليه فرورفتگی های سطح مقطع جوش بايد به طور کامل پر شوند ، مگر برای انتهای جوش های گوشه منقطع که بيشتر از طول موثر جوشکاری شده اند .
  4. عمق فرورفتيگی جوش در اعضاء ابتدايی که جوش عمود بر تنش برش و زير هر بار طراحی قرار می گيرند، نبايد از 0.25mm تجاوز کند . برای حالات ديگر سقف مجاز 1mm است .
  5. در هر 100mm از طول جوش گوشه نبايد بيش از يک مجموع تخلخل وجود داشته باشد و ماکزيمم قطر آن نبايد از 2mm تجاوز کند .
    استثناء برای جوش های گوشه ای که برای تقويت جان بکار می روند ، جمع قطر حفره ها نبايد از 10mm در هر 25.4mm جوش و از 19mm برای هر 305mm در طول جوش تجاوز نمايد .
  6. اندازه جوش گلويی چنانچه در مجموع طول يک جوش از 10 درصد تجاوز نکند می تواند به ميزان 1.6mm از اندازه واقعی آن کمتر باشد . در جوش های جان و بال تيرها و در دو طرف تير طول معادل نبايد کمتر از دو برابر پهنای آن باشد .
  7. در جوشهای با نفوذ کامل اتصالات لب به لب عمود بر جهت تنش های محاسبه شده نبايد هيچ حفره کرمی شکل وجود داشته باشد و در همه جوش های لب به لب ديگر در هر 100mm از طول جوش گوشه حداکثر يک مجموعه تخلخل مجاز است و ماکزيمم قطر آن نبايد از 2mm تجاوز کند .
  • مجموعه جوش فورجینگ با دارا بودن آزمایشگاه های مجهز خاک،جوش وبتن آماده همکاری با سازنده محترم می باشد

سیستم جداسازی فونداسیون (جداسازی لرزه‌ایی)

سیستم جداسازی فونداسیون

سیستم جداسازی فونداسیون

جداسازی فونداسیون روشی است که در آن سازه )سازه فوقانی( از شالوده )فونداسیون – سازه تحتانی( ببه وسیله قرار گیری یک سیستم معلق بین شالوده و سازه اصلی جدا می شود.

در چارچوب طراحی لرزه ای سازه ها، جداسازی فونداسیون می تواند جایگزین جداسازی لرزه ای شد . به طور مثال، سازه ای که در بالایی سطح زمین قرار دارد و هنگام زمین لرزه به شدت تحت تاثیر ان قرار می گیرد به وسیله سیستمی که سبب می شود به مدت صورت معلق باشد، از اثرات نیروی زمین لرزه دور می ماند. درک مفهوم جداسازی فونداسیون بسیار ساده است. این مفهوم را می توان این گونه توضیح داد: پرواز کردن یک پرنده در هنگام زمین لرزه در حالی که تحت تاثیر ان نیز قرار ندارد. به عبارت ساده، اگر سازه روی فونداسیون به صورت شناور باشد، حرکات زمین اثراتی روی آن به همراه نخواهد داشت.

هدف از جداسازی فونداسیون

باد و زلزله عمده ترین بارهایی هستند که سبب می شوند نیاز به طراحی های جانبی در یک سازه برجسته شود. به عالوه این که، بار زمین لرزه قابل کنترل نیست و طراحی سازه برای میزان لرزش نا مشخص و غیر قابل اندازه گیری امکان پذیر نیست. تنها راهی که باقی می ماند این است که نیاز لرزه ای را درک کنید و مطمئن شوید که ظرفیت سازه بیش از آن است. نیروهای اینرسی که ناشی از زمین لرزه هستند، متناسب با جرم سازه و شتاب زمین هستند. افزایش انعطاف پذیری یک ساختمان یا افزایش مقاومت الاستیک سازه، مرسوم ترین روش برای تامین نیاز لرزه ای است. مهندسان باید ظرفیت سازه را به گونه ای طراحی کنند که فراتر از این نیاز باشد.

جداسازی فونداسیون رویکرد متفاوتی دارد به طوری که به جاب افزایش ظرفیت لرزه ای سازه، نیاز لرزه ای را کاهش می دهد. کنترل حرکات زمین غیر ممکن است اما می توانیم نیاز سازه را به وسیله جلوگیری از انتقال حرکات زمین به سازه از طریق فونداسیون و یا کاهش آن تغییر دهیم.

قاعده کلی جداسازی فونداسیون

اصل اساسی جداسازی فونداسیون، واکنش سازه یا ساختمان اصالح شده است به طوری که حرکات زمین زیر فونداسیون یا اصال به سازه فوقانی منتقل نمی شود و یا میزان انتقال آن حداقل است.جداسازی کامل تنها در صورتی امکان پذیر است که سازه ایده آل باشد. در واقعیت، وجود تکیه گاه های عمودی برای انتقال بارهای عمودی به فونداسیون ضروری است. جا به جایی نسبی زمین و سازه در سازه هایی که کاملا صلب هستند صفر است چرا که شتاب سازه عیناً همانند شتاب حرکات زمین است. در حالی که در یک سازه انعطاف پذیر ایده آل، هیچ شتابی وجود ندارد بنابراین جا به جایی نسبی سازه برابر با جا به جایی زمین خواهد بود. هیچ سازه ای کامال صلب یا انعطاف پذیر نیست، بنابراین واکنش سازه بین دو حالتی است که در بالا توضیح داده شد . حداکثر شتاب و جا به جایی تابعی از زمین لرزه در دوره های صفر تا بی نهایت است. هنگام وقوع زمین لرزه، دوره های متعددی وجود خواهد داشت که در آن شتاب ساختمان به گونه ای تقویت می شود که فراتر از بیشترین شتاب زمین باشد، با وجود آن، جا به جایی نسبی ممکن است بیش از اوج جا به جایی زمین نباشد. جداسازی فونداسیون یک روش ایده ال برای انجام این کار است که در آن جا به جایی ساختمان به واسطه کاهش انتقال حرکات کنترل می شود. جا به جایی در سازه هایی اتفاق می افتد که فونداسیون آن ها ثابت و بدون حرکت است. واکنش سازه هایی که در آن ها جداسازی فونداسیون انجام شده است به همراه واکنش سازه های غیر مجهز به این سیستم در شکل زیر نشان داده شده است. جا به جایی و شتاب به واسطه استفاده از سیستم جداساز فونداسیون قابل کنترل هستند.

املاک اینترنتی رویال هوم


الزامات اساسی سیستم جداسازی فونداسیون

۱ -انعطاف پذیری ۲ -میرایی ۳ -مقاومت در برابر بارهای عمودی و دیگر بارهای موثر چه نوع مکانیسمی می تواند در مقابل نیروی کشش زمین مقاومت کند

چهار نوع اصلی جداساز ها

یاتاقان های لاستیکی ارتجاعی

یاطاقان ها از الیه های افقی الستیک های ترکیبی یا معمولی تشکیل شده اند. این الیه های نازک بین صفحات فوالدی قرار می گیرند. این یاتاقان هامی توانند بارهای عمودی زیادی را تحمل کنند در حالی که تغییر شکل ان ها بسیار کم است. این یاطاقان ها تحت بارهای جانبی نیز انعطاف پذیر هستند. صفحات فولادی از برآمده شدن یا جمع شده الستیک ها به سمت بالا جلوگیری می کنند. هسته سربی به این منظور قرار داده شده است تا ظرفیت میرایی را هنگامی که یاتاقان های الستیکی ساده میرایی قابل توجهی را نمی توانند تامین کنند، افزایش دهد. این نوع از جداساز ها معموالً در جهت افقی ضعیف و در جهت عمودی محکم هستند

املاک اینترنتی رویال هوم

بلیرینگ ها و یاتاقان های غلطکی

در روش جداسازی به وسیله ماشین آالت از بلبرینگ ها و یاتاقان های غلطکی استفاده می شود. این روش شامل غلطک های استوانه ای و گوی های است. این روش در مقاومت در برابر حرکات و میرایی وابسته به مصالح استفاده شده کارایی مناسبی دارد.

املاک اینترنتی رویال هوم


فنری

از فنرهای فوالدی در بیشتر مواقع در جداسازی های مکانیکی و تحت عنوان یاطاقان های غلطکی استفاده می شود. این نوع در سازه ها کاربرد ندارد چرا که آن ها در هر دو جهت عمودی و افقی انعطاف پذیر هستند. این فنرها تغییر شکل را افزایش می دهند.

املاک اینترنتی رویال هوم

یاتاقان های لغزشی 

سیستم لغزشی با ضریب اصطکاک تعریف شده می تواند به وسیله محدود کردن شتاب و نیروی قابل انتقال، نقش جداساز را ایفا کند. لغزنده ها در شرایط خاصی مقاوم و انعطاف پذیر هستند. این لغزنده ها می توانند در مقابل جا به جایی های ناشی از حرکات لغزشی مقاومت کنند.

املاک اینترنتی رویال هوم


انواع دستگاهه ای جدا کننده

شش نوع اصلی از دستگاه های جدا کننده وجود دارد که یه طور گسترده ای برای جداسازی لرزه ای فونداسیون استفاده می شوند

۱ -یاتاقان های الاستومریک

۲ –بلبرینگ هایی با میرایی بالا

۳ -بلبرینگ های رزینی – سربی

۴ -بلبرینگ های لغزشی مسطح

۵ -بلبرینگ های لغزشی منحنی یا پاندولی

۶ -بلبرینگ های غلطکی انعطاف پذیری و میرایی دو جزء اصلی یک سیستم جداساز فونداسیون هستند. انعطاف پذیری یک جداساز اثرات عمده ای در تغییر واکنش ها دارد.

انواع سیستم های تعدیل کننده در جداسازی فونداسیون

۱ -تعدیل کننده های )دامپر( فوالدی

۲ -تعدیل کننده های روغنی

۳ -تعدیل کننده های سربی

۴ -تعدیل کننده های اصطکاکی با صفحه فلزی

مزایای استفاده از جداسازهای فونداسیون

۱ -کاهش تقاضای لرزه ای سازه، در نتیجه کاهش هزینه سازه

۲ -جا به جایی کمتر در طول وقوع زمین لرزه

۳ -بهبود ایمنی سازه

۴ -کاهش صدمات ناشی از زلزله، کمک به حفظ عملکرد سازه پس از زلزله

۵ -افزایش عملکرد سازه تحت بارهای لرزه ای

۶ -حفاظت از دارایی

کاربرد جداسازهای فونداسیون

۱ -جداسازی فونداسیون در پل ها ۲ -جداسازی فونداسیون در سازه های مهم ۳ -افزایش واکنش سازه های تاریخی ۴ -جداسازی در ماشین آلات

  • مجموعه جوش فورجینگ با دارا بودن آزمایشگاه های مجهز خاک،جوش وبتن آماده همکاری با سازنده محترم می باشد

بتن سی ار جی (GFRC (Glass Fiber Reinforced Concrete

بتن سی ار جی

بتن مسلح شده با الیاف شیشه

بتن مسلح به و در حقیقت نوعی کامپوزیت پیشرفته می باشد ،که با به کارگیری الیاف تقویت کننده شیشه در داخل فاز زمینه مخلوط بتن, مقاومت کششی و فشاری آن, فوق‌العاده افزایش مییابد. این ترکیب یک ماده انعطاف پذیر با شکل گیری بالا می باشد که در ساخت یک نمای پیشرفته به کار می رود .

بدلیل مقاومت بالای بتن جی ار سی / جی آر سی / GFRC ، امکان تولید قطعاتی با ضخامت mm 30 – 12 وجود دارد. بنابراین وزن قطعات جی اف ار سی / GFRC ( بتن جی اف آر سی ) در مقایسه با وزن قطعات بتنی پیش ساخته سنتی بسیار کمتر و در حدود ۳۰ کیلوگرم در هر متر مربع است. وزن سبک قطعات بتنی جی ار سی / GRC باعث می شود که امکان بارگذاری بر ساختار ساختمان آسان تر، سریعتر و بدون چالش صورت گیرد. وزن سبک تر و مقاومت بالای کششی و خمشی، مقاومت در برابر آب و آتش؛ آزادی عمل طراحان و معماران برای ابداع طرح هایی نو در رنگ و بافت متنوع و برای استفاده در انواع سطوح را امکان پذیر می سازد. همچنین وزن کم این محصول بدلیل ضخامت پایین آن، امکان تولید قطعاتی در ابعاد بزرگ، ظریف در طرح های متنوع و پیچیده را مقدور می سازد. از مزیت های دیگر قطعات پیش ساخته جی ار سی / جی اف ار سی / GRC / GFRC ترمیم و جایگزین کردن سریع قطعات جدید بجای قطعات آسیب دیده در نما می باشد.

تاریخچه جی ار سی (GRC)

در دهه ۱۹۵۰تحقیقاتی بر روی اثر الیاف در بتن برای کاهش تمرکز تنش درون نقاط حساس در کشور شوروی و پس از آن در امریکا جنوبی صورت گرفت که نتیجه تحقیقات بسیار موفقیت آمیز بوده است .بتن الیافی پس ار تکمیل تحقیقات به دلیل موثر بودن و مزایای شگفت انگیزش در مناطق سردسیر مورد توجه قرار گرفت و ساخت و استفاده ار آن در کشورهایی نظیر شمال آمریکا ، کانادا و .. رونق پیدا کرد. سپس به دلیل زیبایی ، مقاومت و تنوع این محصول کاربرد بتن الیافی گسترش پیدا کرد و در کشور های اروپایی نیز مورد استفاده بشریت قرار گرفت و پس از آن این محصول راه خود رابه آسیا از طریق ژاپن باز کرد و با استفاده در ساخت پل برای جلوگیری از خوردگی در ژاپن، جی ار سی به جهان معرفی شد.

روش ها و نحوه تولید و ساخت جی اف آر سی – GFRC

معمولا از دو روش مختلف برای ساخت جی اف آر سی – GFRC استفاده می کند 

۱-  (spray) اسپری کردن یا پاشیدن

۲- (premix) پرمیکس

 
روش اسپری کردن برای ساخت جی اف آر سی – GFRC
اسپری کردن شبیه به شاتکریت است که در آن مخلوط بتن مایع (منیزیم الیاف) به صورت اسپری می شود. بتن از یک نازل از نوع تفنگ مانند اسپری می شود که جریان الکتریکی طولانی را نیز جدا می کند و اسپری می کند. بتن و الیاف مخلوط می شوند زمانی که آنها به سطح شکل رسیدند. فیبر شیشه ای از یک قرقره در یک موضوع پیوسته به تفنگ تغذیه می شود، جایی که تیغه آن را درست قبل از اسپری برش می دهد. طول فیبر خرد شده تمایل به خیلی طولانی تر (حدود ۱٫۵ “) از الیاف است که در مخلوط شدن، از آنجا که الیاف بلند می شود اگر آنها را به بتن قبل از اسپری مخلوط شده است.

به طور معمول Spray-up در دو لایه استفاده می شود. لایه اول کت چرمی است، بسیار شبیه ژل پوشش در فایبرگلاس. این کت چرم معمولا در آن فیبر ندارد و نازک است و اغلب فقط حدود ۱/۸ “ضخامت دارد. لایه دوم یا پشتی دارای فیبر در آن است. عمل اسپری کردن بر روی فیبرها آنها را در یک لایه نازک قرار می دهد، بسیار شبیه لایه های تخته سه لا است.

اسپری کردن بارگذاری فیبر بسیار زیاد با استفاده از طول فیبر بسیار طولانی را اجازه می دهد. GFRC – جی اف آر سی با استفاده از روش اسپری بزرگترین قدرت را تولید می کند. با این حال، تجهیزات مورد نیاز برای انجام اسپری بسیار گران است، و اغلب هزینه بیش از۲۰,۰۰۰ دلار است.

روش Premix – پرمیکس برای ساخت جی اف آر سی
از سوی دیگر، پیش مخلوط یا پرمیکس ، شامل ترکیب الیاف کوتاهتر در دوزهای پایین به بتن مایع است. این مخلوط به قالب یا اسپری ریخته می شود. در حالی که اسلحه های اسپری استفاده می شود، شخم فیبر ندارند، اما با این وجود پر هزینه هستند و نیاز به یک پمپ برای تغذیه آنها (همان پمپ استفاده شده با اسپری کردن).
Premix به دلیل الیاف کوتاهتر و جهت گیری فیبرحالت  تصادفیش کمتر از اسپری کردن است.

GFRC برای سینی های بتنی در مغازه های بزرگ مورد استفاده قرار می گیرد و از روش اسپری کردن استفاده می شود.

قطعات پس از تولید در اتاقك‌های بخار (Curing) با دما و رطوبت تحت كنترل قرار گرفته و تا پایان زمان عمل‌آوری نگهداری می‌شوند.

مهمترین خواص پانل بتنی جی اف ار سی – GFRC
  1. – قابلیت تولید قطعه هایی ظریف با قابیت‌های مكانیكی به مراتب بهتر از اعضای بتنی معمولی مشابه
  2. – امكان كاهش ضخامت اعضای بتنی با حفظ قابلیت باربری و استحكام مورد نیاز
  3. – كاهش تركهای مویی ناشی از پدیده خزش در بتن
  4. – تثبیت ترك و قابلیت باربری پس از ترك خوردگی
  5. – افزایش مقاومت بتن در مقابل تنش‌های حرارتی
  6. – افزایش مقاومت بتن در مقابل سایش و خستگی
  7. – افزایش قابلیت ضربه پذیری بتن
  8. – افزایش قابل ملاحظه مقاومت كششی و خمشی بتن
  9. – افزایش میزان جذب انرژی و شكل پذیری بتن
استفاده از GRC  یا GFRC در نمای ساختمان

بتن الیافی مسلح به الیاف شیشه كاربرد ویژه‌ای در تولید قطعات نما دارد.

به گونه‌ای كه امكان تولید قطعات با ابعاد بزرگ و ضخامت بسیار كم در حدود ۱ سانتیمتر را فراهم می‌نماید.

از دید صنعتی، نماهای اجرا شده به روش‌های معمول و با استفاده از مصالح و روش‌های اجرای سنتی نه تنها پاسخگوی حجم بالای ساخت و سازهای بلند مرتبه و پیچیده نمی‌باشد، بلكه از نظر اقتصادی و ایمنی نیز توجیه پذیر نیست.

مواد تشکیل دهنده جی ار سی

۱-سیمان سفید

۲-الیاف شیشه

۳-آب

۴-افزودنی جهت سیالیت بیشتر

۵-رنگدانه

املاک اینترنتی رویال هوم

مزایای استفاده از نمای جی اف آر سی – GFRC
  1. – استحكام و دوام دراز مدت نما در برابر شرایط محیطی، باد و زلزله.
  2. – امكان تولید قطعات نما با ابعاد بزرگ و ضخامت كم.
  3. – امكان تولید در رنگ‌ها و طرح‌های متنوع، پیچیده و ظریف.
  4. – امكان استفاده از مزایای صنعت پیش ساختگی و افزایش سرعت اجرای نما.
  5. – امكان تعمیر و بازسازی بخشی از نما بدون آسیب به بقیه قسمت‌ها.
  6. – كاهش وزن نما نسبت به سایر مصالح مشابه.
  7. – عایق صوتی و حرارتی.
  8. – كنترل كیفیت بالای قطعات و نمای نهایی.
املاک اینترنتی رویال هوم
  • مجموعه جوش فورجینگ با دارا بودن آزمایشگاه های مجهز خاک،جوش وبتن آماده همکاری با سازنده محترم می باشد

بتن شفاف ( لایتراکن)

بتن شفاف ( لایتراکن)

بتن شفاف :

بتن لایتراکن (بتن عبور دهنده نور)استفاده از تکنولوژی نانو امکان تولید بتن شفاف را فراهم نموده است که تحولی عظیم در زمینه طراحی ساختمانها و سازه های شهری از قبیل پل ها ایجاد می نماید این بتن با افزودن فیبرهای شیشه به مخلوط خرده سنگ سیمان و آب محصولی خارق العاده تهیه می شود. هم اکنون بتن لایتراکان با دانسیتا ۲۴۰۰-۲۱۰۰ کیلو گرم بر متر مکعب، مقاومت فشاری ۵۰ نیوتن بر میلیمتر مربع و مقاومت کششی ۷ نیوتن بر میلی متر مربع درسه رنگ خاکستری سیاه و یا سفید و با ابعاد استاندارد ۳۰۰ ضربدر ۶۰۰ میلیمتر و با ضخامت ۵۰۰-۲۵ میلیمتر تولید می گردد.همچنین استفاده از فیبر نوری در ابتدای بار بر سازه آتی بدون تاثیر منفی در مقاومت بالای فشاری و کششی آن می توان اثری خوب با ایجاد فضاهای روشن و جذاب داشته باشد. یکی از جذاب ترین کاربردها استفاده از لایتراکن در پوشش کف ها و درخشش آن از پایین است در طول روز این یک کف پوش از جنس بتن معمولی به نظر می رسد و در هنگام غروب آفتاب بلوک های کف در رنگهای منعکس شده از نور غروب شروع به درخشش می کنند.

بتن انتقال دهنده نور در سال ۲۰۰۱ توسط یک معمار مجارستانی به نام آرون لوسونسزی به همراه همکارانش در دانشگاه فنی بوداپست اختراع و سپس توسط شرکتی به نام به صورت بلوک های پیش ساخته با اندازه های مختلف تولید گردید.

انواع بتن شفاف:
  • بلوک های بتن شفاف LITRACON
    بتن شفاف بوسیله ترکیب فیبرهای نوری شیشه ای با مصالح سنگی، سیمان و آب به دست می آید و به صورت بلوک های پیش ساخته تولید می گردد.
  • پنل های بتن شفاف LITRACONپنل پیکسل اختراع دیگری از دانشگاه هوستون می باشد، که در آن فیبرهای نوری برای انتقال نوراز جنس فیبرهای پلاستیکی است و طریقه جاگذاری فیبرها به صورت کاملا منظم و با فاصله های معین می باشد.
بتن شفاف (لایتراکن)

بتن شفاف (لایتراکن)

ویژگی های  شفاف:
  • می‌توان دیوار با هر ضخامتی توسط لایتراکن ساخت.
  • می‌توان نور را تا ۲۰ متر در سراسر بتن بدون اتلاف روشنایی انتقال دهد.
  • اگر از این ماده بیشتر و بیشتر در ساختمان سازی استفاده شود. نور طبیعی بیشتری می‌تواند برای نور دفاتر و انبارها استفاده شود. این می‌تواند منجر به کاهش زیاد در مقدار الکتریسیته استفاده شده برای نور ساختمان‌ها شود.
  • معماران قادر به طراحی و ساخت طیف وسیعی از سازه‌ها که بسیار مناسب برای کف‌ها، پیاده‌روها، بلوک‌های ساختمانی، پانل‌ها و دیوارهای باربر هستند.
  • کاربرد این محصول در صنعت ساختمان برای دیوارها می‌باشد، در چنین حالتی هر دو سمت دیوار و ضخامت دیوارها قابل رویت هستند. و در هر دو سمت داخلی و خارجی می‌تواند مورد استفاده قرار بگیرد.
  • قابلیت استفاده به عنوان سازه باربر را نیز داراست و می‌تواند به حالت مسلح نیز ساخته شود.
  • به صورت پیش ساخته و در رنگ‌های متنوع ساخته می‌شود.
  • تیرهای بتنی پیوسته تا طول ۲۰ متر می‌سازد که الیاف، نور را به تمام طول انتقال می‌دهند.
  • دقت تولید آن بسیار بالاست.
  • می‌تواند به شکل قطعات تیر، راه پله‌ها، پانل‌های آسانسور، پوشش دیوار، جدا کننده اتاق و…. به کار رود.
موارد کاربرد بتن شفاف:
  • دیوار

به عنوان متداول‌ترین حالت ممکن، این بلوک می‌تواند در ساختن دیوارها مورد استفاده قرار گیرد. به این ترتیب هر دو سمت و همچنین ضخامت این متریال جدید قابل مشاهده خواهد بود. بنابراین سنگینی و استحکام بتن به عنوان ماده اصلی لایتراکان محسوس تر و در عین حال کنتراست بین نور و ماده شدیدتر می‌شود. این متریال می‌تواند برای دیوارهای داخلی و خارجی مورد استفاده قرار گیرد. اگر نور خورشید به ساختار این دیوار بتابد، بهتر است در جهت غربی یا شرقی ساختمان قرار گرفته تا اشعه آفتاب در حال طلوع یا غروب با زاویه کم به فیبرهای نوری برسد و شدت عبور نور بیشتر شود. بخاطر استحکام زیاد این ماده می‌توان از آن برای ساختن دیوارهای باربر هم استفاده کرد. در صورت نیاز، امکان مسلح کردن این متریال نیز ممکن است.

  • پوشش کف

یکی از جذاب‌ترین کاربردها، استفاده از «لایتراکان» در پوشش کف‌ها و درخشش آن از پایین است. این عنصر در طول روز یک کف پوش از جنس بتن معمولی به نظر می‌رسد و در هنگام غروب آفتاب بلوک‌های کف در رنگ‌های منعکس شده از نور غروب شروع به درخشش می‌کنند.

  • طراحی داخلی

همچنین از این نوع بتن عبور دهنده نور می‌توان برای روکش دیوارها در طراحی داخلی استفاده کرد به صورتی که از پشت نور پردازی شده باشند همچنین می‌توان از نورهای رنگی متنوع برای ایجاد حس فضایی مورد نظر نیز استفاده کرد.

محصولات ساخته شده به این روش:
  • لامپ لایتراکیوب

یکی از محصولات موفق لایتراکان در زمینه طراحی، لامپ لایتراکیوب است که در آن بلوکها با قرارگیری روی هم مکعبی را تشکیل می‌دهند که منبع نور در داخل آن قرار دارد و نور با عبور از بتن به بیرون ساطع می‌شود. به این ترتیب این ماده جدید می‌تواند در عرصه‌های مختلف طراحی و همچنین در ایجاد فضاهای پویا و انعطاف‌پذیر داخلی بسیار مورد استفاده قرار گیرد.

  • کاشی بتنی

حدود ۵ ٪ کاشی از فیبرهای نوری تشکیل شده و نور می‌تواند از آن عبور کند. توزیع یکنواخت الیاف در سراسر سطح کاشی به گونه‌ای است که یک طرح کلی در طرف دیگر کاشی به وضوح قابل مشاهده باشد. این کاشی با ترکیبی منحصر به فرد تقریباً نشکن و شفاف است. این ماده با ترکیبی از فیبرهای نوری و بتن باکیفیت ساخته شده‌است و حتی می‌تواند به عنوان بلوک‌های پیش ساخته تولید شود. به دلیل اندازه کوچک الیاف، مخلوط در بتن، تبدیل به یک جزء از مجموع مواد می‌شود و یک ماده جدید است، که هم در ساختار درونی و هم در سطوح بیرونی همگن می‌باشد. این ماده از طریق روی هم گذاشتن لایه‌های متناوب بتن و الیاف تولید و سپس به صورت کاشی برش داده می‌شود. نقش الیاف می‌تواند یکنواخت، یا می‌تواند مانند رگه‌های چوب مصنوعی طراحی شود. هیچ محصول دیگری مانند این ماده در بازار وجود ندارد که شفافیت و دوام و قدرت را با هم به صورت ترکیب یکجا داشته باشد. این امکان وجود دارد که از آن به عنوان ساختاری برای تحمل بار استفاده کرد. مقاومت فشاری آن ۴۹ N/mm2 (مگاپاسکال) می‌باشد و مقاومت خمشی اش ۷٫۷ N/mm2 (مگاپاسکال) می‌باشد.

  • مجموعه جوش فورجینگ با دارا بودن آزمایشگاه های مجهز خاک،جوش وبتن آماده همکاری با سازنده محترم می باشد
تاریخچه جوشکای

تاریخچه جوشکاری

تاریخچه جوشکاری

جوشکاری که در دنیای امروز نقش بسیار مهمی را ایفا میکند. تاریحچه طولانی ای هم دارد. بیش از 150 سال است که جوشکاری در جهان به کمک بشریت آمده. چه جوشکاری های معمول و چه جوشکاری سربه سر میلگرد که ما در مرکز جوشکاری فورجینگ مشهد به آن مبادرت داریم.

جالب است بدانید برای اولین بار فردی به نام موسیان بود که از روش قوس کربنی برای ذوب فلزات و باطبع آن جوشکاری استفاده نمود. روش او مورد توجه قرار گرفت تا اینکه بعد از چند سال برای اولین بار پای الکترود های قابل مصرف، توسط اسلاویانوف به جوشکاری باز شد.

این جریان به همین منوال ادامه داشت تا اینکه ژول دانشمند معروف، به فکر افتاد تا از جوشکاری مقاوتی استفاده کند. این روش ژول در جوشکاری، در سال 1876 توسط الیهو تامسون به صورت صنعتی و تجاری در آمد و به صورت گسترده مورد استفاده قرار گرفت.

بعدها در سال 1895 ، لوشاتلیه لوله اکسی استیلن را کشف کرد که درگرگونی بزرگی را در صنعت جوشکاری به دنبال داشت.

جنگ های جهانی اول و دوم باعث پیشرفت سریع صنعت جوشکاری شد، چرا که جنگ نیاز به ساخت انواع مصنوعات فلزی را به دنبال داشت. انواع اتاقک ها، وسایل نقلیه ، تانک ها و نفربرها، هواپیماها و سایر ادوات جنگی همه و همه نیاز به جوشکاری را به خوبی نشان میدادند و باعث پیشرفت آن تا به امروز شدند.

امروزه با یه دستگاه کوچک به اندازه یک کیف دستی به راحتی میتوان به جوشکاری فلزات پرداخت. البته کار ما در جوشکاری فورجینگ مشهد قدر پیچیده تر بوده و نیازمند وسایل بیشتری میباشد.

جوشکاری فورجینگ – جوش فورجینگ- جوش سر به سر میلگرد جوشکاری فورجینگ – جوش فورجینگ- جوش سر به سر میلگرد جوشکاری فورجینگ – جوش فورجینگ- جوش سر به سر میلگرد

جوشکاری فورجینگ مشهد

مختصری درباره جوش سربه سر فورجینگ

سابقه ی این نوع جوشکاری که به صورت استاندارد در مرکز جوشکاری فورجینگ مشهد انجام میشود به حدود صد سال پیش بازمیگردد. در اوایل قرن بیستم این مدل از جوشکاری در کشورهای صنعتی و رو به رشد آن زمان مثل ژاپن و امریکا رواج یافت. جوشکاری فورجینگ یا همان gas pressure welding که به اختصار GPW نامیده میشود زیر مجموعه ای از جوشکاری گاز اکسی استیلن بود.

بعد از آنکه مزیا مقاومتی و اقتصادی جوشکاری فورجینگ برسر زبان ها افتاد کم کم استفاده از آن بسیار رایج شد. تا آنجایی که در جوشکاری ریل ها راه آهن و لوله های انتقال آب و … هم از این روش استفاده میشد. بعد از آن جوشکاری سربه سر میلگرد را هم به این روش انجام میدادند. البته اجرای این مدل جوشکاری منوط به رعایت استاندارها هست تا به خوبی سود آور باشد. روشی که ما هم مرکز جوشکاری فورجینگ مشهد با استاندارد های بین المللی انجام میدهیم.

با اهمیت پیدا کردن امنیت مردم و استحکام سازه ها، این مدل جوشکاری تقریبا در همه جا مورد استفاده قرار گرفت. چرا که بسایر مستحکم و کاهش هزینه ی بسیاری را برای سازندگان به دنبال داشت.

در جوشکاری فورجینگ دو سر میلگرد پس از آماده سازی به دمای بالای 1200 درجه سانتی گراد رسیده و با فشاری هیدرولیکی به اصطلاح در هم فورج میشوند. لذا به این مدل از جوشکاری که جوشکاری فورجینگ گفته می شود.